电动吊篮从引进、推广、到在建筑业的广泛应用，使我国在这一领域的机械化程度和施工的文明程度都有了一个极大的提高。从推广初期的不认识，不理解，不使用到在大中城市的建筑业中成了不可缺少的必备机具，对业内人士的思想上和认识上是一个很大的提高；在建筑施工工艺水平上和以往的脚手架相比，是一个空前的飞跃。
　　正因为如此，国内吊篮的制造业和租赁业如雨后春笋般蓬勃发展，全国的吊篮制造企业不下几十家，年产量早已过万，在世界上也可称之为吊篮生产的大国。不仅如此，在吊篮的结构、技术、工艺上都有了很大的改进和提高。如早期的吊篮，悬挂机构的材料用的是工字钢。自重很大，安装、搬运都需要耗费大量的人力、物力。同时前伸的结构就是工字钢悬挑的方式，其受力的稳定性远不如目前普遍采用的拉锁式轻便、稳定。
　　尽管如此，我国的吊篮制造业在技术、结构、工艺乃至材料上都有改进和提高的空间。尤其基本技术方面更应该用严肃认真的态度来对待。在提高产品产量和质量的同时对我们的在用技术、在用的产品有更加客观的科学认识。
　　悬挂部分存在隐患
　　电动吊篮的悬挂部分是整体吊篮的承重部分，是由升降可调的前后支架和三段可拆开的横梁和配重块组成。工作时，工作钢丝绳和安全钢丝绳悬挂于横梁的前端，电动吊篮的工作平台通过提升机沿钢丝绳上下移动。
　　在这一承重链上，工作平台和提升机的重量之和约300kg，加上工作人员和物料总重约600kg。这个受力点就落在两根直径16mm的销轴之上。这两根直径16mm的销轴承载工作平台的重量不存在问题。而依靠提升机升降的φ8.3的钢丝绳固定在悬挂机构的前横梁前端的一根直径φ18mm的销轴上。这个直径18mm的销轴处于承重链的上方，它的直径大于工作平台的销轴是合理的。但是，就是这个固定在悬挂横梁上的挂架却用一条普通的M14的螺栓支撑着，显然这个受力点的强度是有问题的。
　　再从承重链往前看，前横梁坐落在悬挂机构的前支架上。而前支架的马鞍和前横梁的连接是两条M14的螺栓。前支架升降部分的支撑还是靠两条M14的螺栓支撑。前横梁和前支架的各两条M14的螺栓如果能均匀受力,在电动吊篮的整个受力链上也不存在问题。但受到加工精度的限制，此两处的螺栓实际受力也只是M14一条螺栓所承受的载荷。
　　如此，可以看出电动吊篮受力链上各承重点销轴的尺寸直径就是：提升机与工作平台靠φ16销轴；钢丝绳与吊篮的连接靠φ18销轴；前支架与前横梁的连接是M14螺栓；前横梁与前支架连接是M14螺栓；前支架的升降支撑链上各承重点的销轴直径不是十分合理。由于杠杆的作用，实际上前横梁和前支架连接处所承受的载荷远大于其它几个受力点。所以，电动吊篮的受力链上各承重点的强度应该再慎重考虑。这一问题希望得到业内人士和有关专家的注意，使我国的电动吊篮产业能有更科学更经济的发展。
　　悬挂连接不尽合理
　　目前，国内多数吊篮的悬挂部分是矩形薄壁管制作的，其中以82x82x4配以70x70x4的薄壁管为多。这种配合使用强度不存在问题，只是在几个连接点上应该再做些考虑。现在工地上在用的吊篮，悬挂部分的几个套接点多配以M14的螺栓连接。螺栓的作用在机械中主要是“紧固”，但在悬挂部分的每个套接点中，螺栓紧到什么程度才能“固”？扭力大了，方管变形，下次拆装不方便；扭力小了，螺栓有可能松退，后果不堪设想。所以，悬挂部分的几个套接部分用螺栓连接的方式还需推敲。
　　工作平台仍需改进
　　目前，工地上的吊篮工作平台部分多数是以2mm的薄壁管焊接而成。此种结构经多年的使用，证明质量是可靠的。但其中存在的一些问题也应引起重视：其一是管壁太薄，组合平台时方管连接部位的螺栓不能拧紧，有的厂家虽然配上了大直径平垫，考虑到目前操作人员的素质，此种方式有待改进。其二是底板部分的连接，为了安装时穿螺栓方便，使用了长型孔。M12的螺栓配以14x20的长孔即使加上平垫，做为用于高空作业的机械设备来说，也是不可取的。
　　总之，电动吊篮在我国的相关行业已经得到广泛的应用，也有了很大的发展和提高。但在技术上，制造材料以及加工工艺上还有再前进一步的空间。如提升机，提升重量与自重之比能否再大些。尤其800kg的提升机比630kg提升机的提升能力仅增加了85kg，自重却增加了近一倍。630kg提升机能否经过一些小的改动使其增加80kg的提升量?在电器电路上能否增加一些过载保护和防止误操作功能?这些在塔式起重机上早已是必备的设施。
　　希望有志于更上一层楼的企业家们能在这个领域担当排头兵、领路人的角色，使我国的电动吊篮在质量上、技术上都能达到世界水平。